IPQC 标准管控

1. 原材料检验：IPQC需要对进入生产流程的原材料进行检验，确保其质量符合标准;

2. 生产过程监控：IPQC负责监控生产过程中的各个环节，包括设备运行状况、工艺参数、操作人员的操作等，以及时发现潜在的问题。

3. 中间品检验：在制造过程中，IPQC会对中间产品进行抽检或全检，确保每个生产环节的产品都符合质量标准。

4. 异常处理：当发现任何质量异常时，IPQC负责制定纠正和预防措施，可能包括停产、调整生产参数、培训操作人员等。

5. 文档记录：IPQC需要详细记录每个产品的检验结果、异常处理过程以及质量问题的解决方案，建立起完善的质量管理体系。

6. 首件检查：IPQC进行首件检查，以尽早发现问题并防止产品成批报废。

7. 巡回检验：IPQC按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场进行检查，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合要求。

8. 末件检验：对于轮番生产的加工工序，IPQC进行全面检查最后一个加工产品，以确保下批投产前模具或装置处于良好状态。

9. 抽样方案：IPQC在巡检过程中会根据一定的抽样方案进行，如GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计抽样方案。

10. 检验计划：IPQC制定检验计划，明确检验的环节、标准和频率。

通过这些标准管控措施，IPQC能够全面监控和控制生产过程中的质量，确保最终产品的合格率和客户满意度。

一般通过7大手法、8大原则、9大步骤实施管控

7大手法
1. 检查：对产品进行检查，确保符合质量标准。
2. 测试：通过各种测试方法来验证产品的性能。
3. 测量：使用测量工具来获取产品尺寸和特性的准确数据。
4. 比较：将产品的实际测量结果与标准或规格进行比较。
5. 记录：详细记录检查和测试的结果，以便于后续分析和追溯。
6. 分析：对收集到的数据进行分析，找出质量问题的原因。
7. 改进：根据分析结果，采取相应的措施来改进产品质量。

8大原则
1. 预防为主：通过预防措施来避免质量问题的发生。
2. 过程控制：控制生产过程中的每个环节，确保质量。
3. 数据驱动：基于数据和事实来做出决策。
4. 持续改进：不断寻求改进的机会，提高产品质量。
5. 全员参与：鼓励所有员工参与质量管理。
6. 标准化作业：制定并遵循标准化作业流程。
7. 客户导向：以客户需求为导向，提供高质量的产品。
8. 合规性：确保所有产品都符合相关的法规和标准。

9大步骤
1. 准备阶段：制定巡检计划，准备所需的检查工具和标准。
2. 培训：确保巡检人员了解巡检流程和标准。
3. 开始巡检：按照计划开始对生产线进行检查。
4. 数据收集：收集巡检过程中的相关数据。
5. 数据分析：分析收集到的数据，识别质量问题。
6. 问题记录：记录发现的问题，并进行分类。
7. 问题反馈：将问题反馈给相关部门，以便及时解决。
8. 改进措施：根据问题反馈，制定并实施改进措施。
9. 跟踪验证：跟踪改进措施的实施效果，确保问题得到解决。

这些手法、原则和步骤是IPQC巡检流程中的重要组成部分，有助于确保产品质量的持续改进和提升。在实际应用中，企业可能会根据自身的具体情况和需求，对这些流程进行调整和优化。