1年前
http://zhizao.tb009.cn/forum-post/1513.html
@William评论于：6_2.QCC基础培训课件
1年前
没有，可以拿积分购买，积分你可以每天登入或是分享资料的时候可以设置积分，鼓励大家一起分享
@William评论于：6_2.QCC基础培训课件
1年前
点右边下载按钮就可以下
@用户96537195评论于：过程质量管理控制及要点
1年前
点右边下载按钮就可以下
@用户96537195评论于：FTA故障树资料
1年前
很不错的资料
评论于：FMEA培训资料
1年前
5、要求供应商来公司进行确认并检讨，定下解决方案 6、如有必要，亲临供应商内部进行改善监督，密切跟踪随后的几批来料，确认问题得到改善。 7、要求供应商提供正式的8D报告，立档保存，以防再次发生。 8、与供应商谈判，承担相关的赔偿责任。 S：案例——本公司有一家供应商是独家供货的，且没有潜在供应商，供Y产品，现Y产品出现质量问题且会影响产品质量、顾客满意，Y产品因工艺缺陷导致的问题，即使是个没有专业知识的普通顾客也能看出问题的存在，且问题不可接受。该家供应商不愿对此问题做出处理，你作为SQE该如何去处理这个问题。 出现这种情况，如果无法开展第二供应商的开发工作，那么就注定SQE局面很被动，处于弱势方。 1、实地考察，沟通，为什么供应商不愿对此问题作出处理，是成本太高还是技术达不到还是只单纯的怕麻烦？ 2、到供应商现场进行验证，看在供应商最大努力程度下，产品质量改善到什么程度。是否可以让步接收。 3、无论结果如何，将此问题highlight给双方高层，并告知前面的结果。因为这已经超出了普通SQE所能决定的范畴。 S：现在你已面试成功了，作为一名新手ＳＱＥ，你又是学质量专业的，从质量专业角度谈谈你该如何去做去展开工作，使自己在这方面做的更出色。 1、熟悉自己项目的质量要求 2、去产线（包括自己的和供应商的）多看多问多听，熟悉双方的生产状况及质量能力 3、动手统计管辖下供应商的过往来料质量情况，获得第一手资料，了解他们的质量状况。 4、查看管辖下供应商以往的产品质量改善报告，了解该供应商的改善能力 　　上述为科长的提问，下接经理Ｍ的提问： M：本公司现有一产品安装了某公司的T产品，但因T产品的某一质量问题X导致本公司的产品在市场上频繁发生仪表功能失效，顾客抱怨较为强烈，且这一问题困扰公司已十年有余，问题改进了，段时间内消除了，可过不了多久就又会出现，同一问题反复发生，做为SQE你该如何去处理这个问题呢，并杜绝问题的再发生。 首先了解是什么质量问题、严重程度、发生频率、不良比例。 然后搜集样本，取得实物，看是否有明显不良特征，能否通过什么方式进行sorting出来。 通报供应商，要求其技术及品质负责人过来开会，就以上的数据及实物进行分析讨论，初步判定问题是人为造成还是设备或流程问题，并确定改善措施和改善日期，同时对库存品进行sorting。 去供应商现场进行查看，对比改善前后，产品质量是否有明显提升。 要求供应商落实到文件，提供8D报告，并将实际操作规范化。 跟踪一段时间来料品质，时间至少是之前发生频率的两个周期，如果期间无此问题，可以close。如果仍有问题，则重复最后三步工作，直至找出root cause并解决为止。 但总的说来，有两点是很重要，而且是必要的： 1、一定要有数据和样品 2、一定要去现场亲身了解情况 问题；假如产线上一批产品有50%的不良品，你如何处理。转载请注明出自( 六西格玛品质网 http://www.6sq.net ),本贴地址:http://www.6sq.net/thread-260079-1-1.html 我的建议： 在确认的确为供应商问题的情况下，以下措施由团队进行处理，SQE协调： 1、确认是否有其他批次的库存可以替代产线的物料，如果有，生产紧急的话，直接上线，不算蛮急的话，抽检上线。有问题物料封存或退货。 2、如果没有其他批次的库存，则结合生产实际情况，考虑紧急程度。如果紧急，且供应商在周边的话，则通知供应商立即过来全检或返修处理；如果供应商无法及时到现场，则由工厂自行返修或全检（此动作应另外向供应商收取返修或全检费用）。如果生产不急，切换其他项目进行生产，有问题物料进行封存或退货。 3、同时通知供应商该现象的发生，根据实际情况确认是否要求供应商到场分析或其它。要求供应商确认库存及在途品是否有类似问题（举一反三到其它物料）。并要求供应商进行原因分析，制定临时措施，到最后的纠正预防措施。 4、如果生产紧急，改善需要时间，应考虑是否有非常手段或降低允收标准来满足临时的生产，当然产品如果有瑕疵的话，要主动征得客户的同意，多多沟通。----供应链尽量避免独家供货，以降低类似风险！ 5、至于改善后的跟踪就不多说了。 6、解决问题了，再就问题和供应商谈赔偿费用。 哪位经理给我的答案是分两步 第一  公司内部如何处理 第二  供应商哪里怎么处理 产线有一批发市场50%不良品,SQE如何处理: 1,收集不良信息,不良的原因,不良的批号分布,数量. 2,防止停线,风险评估,其他lot no是否OK,可追踪,Bom表是否有替代料 3,可重工,挑选否?损失由供应商承担 4,内部沟通协调的前提下,供应商新料是否OK?临时对策? 5,与采购沟通交期,隔离不良旧料,召集供应商检讨对策, 6,跟进改善进度总结:与公司内部采购,生产,品保,RD,外部与供应商沟通,协调的过程 我来点通俗点的： 1.通知生产部和采购部开会，确定临时应急方案，确保生产的有序进行。（临时隔离进行100%挑选等措施） 2.通知供应商派人进行100%挑选，或者要求其进行换货处理。（其中的损失都有供方负责承担，由采购部或质量部执行） 3.分析质量事故的原因，要求供方提供8D并制定预防措施。（可以和供方一起进行讨论） 4.后续的质量持续监控，并对有效的措施进行关闭。 我讲讲为啥先和采购和生产开会，是因为SQE的工作要让自己公司内部的其他部门所认同，至少不会自己一个人在蒙头做事，而是要学会协调后各个部门，在质量异常出现的时候，首先要站在生产的角度考虑问题，要确保生产的有序进行，这样大家才会吃了定心丸一样，后续的工作方便展开。 ps：对于产线出现的不良我觉得是很司空见惯的事情，淡定点按正常流程处理就是，但是出现50%的不良是一个很异常的现象，说明供应商的质量存在了很大的问题，应该是要去考核下供应商了！ 欢迎大家指正！！！ 我的建议： 1.首先确认50%的不良是否为供应商来料问题造成。 2.如果确定是供应商来料问题，立刻通知IQC和供应商确定库存状况。 3.如果是外观缺陷产品又在急需用料的情况下，先协调厂内IQC或生产人员进行选别使用，以满足公司的生产计划为前提。 4.如果是性能问题且在无法选别使用的情况下，查看库存品有其它替代料可用。 5.在制和库存不良品的封存,与换货处理 6.要供应商提交一份完成的原因分析和预防改善计划. 7.记录不良,做为下批次IQC检验的重点项目，并连跟3个以上批次验证。 第一步：应该是抓紧联系各QE/PE 讨论是否可以让步使用，如存在功能性的影响确实不行，抓紧时间确认时候有可以替换的批次或者不同厂商的产品，如确实没有，需要与业务确认出货需求时间。如十分紧急非出不可，那就只好用剩下的50%了。可由厂内/厂商分选使用，具体情况自己拿捏 ，但需要注意做好责任归属认定及补偿事宜 。--此为纠正 第二步 ：确认不良上线的原因，包含2部分，厂内、厂外.厂内是指50%的不良为何会到产线。是检验方法的问题还是人员的问题。发现问题点纠正 。厂外同理，为何高比率的不良会流出。是否有做出货检验。 第三步： 分析不良产生原因 ，针对性改善。并做好后续预防动作。
评论于：03 SQE面试十问—–专业
1年前
表情[guzhang]-制造品质之家好的
评论于：铝型材外观检验基准——下载看全文
1年前
很不错的资料
评论于：QES 三体系管理评审报告